模具零件表面涂層技術(shù)的研究
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2024-06-15 09:06:56
模具零件表面涂層技術(shù)是利用物理或化學(xué)方法，在模具零件表面通過(guò)熔覆、噴涂、沉積等工藝方法，涂覆一層與模具基體不同的薄膜，通過(guò)與模具基體的結(jié)合，提高模具零件表面性能，如硬度、耐磨、耐蝕、抗高溫氧化等，保證模具零件的服役穩(wěn)定性，并延長(zhǎng)其使用壽命。表面涂層技術(shù)的發(fā)展路徑可以分為兩段：一是以傳統(tǒng)的表面涂層技術(shù)為代表，主要包括電鍍、化學(xué)鍍和熱擴(kuò)滲等；二是現(xiàn)代表面技術(shù)階段，以等離子體、激光、納米顆粒的應(yīng)用為代表?，F(xiàn)階段表面涂層技術(shù)在向著梯度化涂層結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和復(fù)合技術(shù)應(yīng)用的方向發(fā)展，工業(yè)生產(chǎn)中常用的表面涂層技術(shù)有熱噴涂、電鍍與化學(xué)鍍、化學(xué)和物理氣相沉積、激光熔覆等，這些表面處理方式都有其固有的技術(shù)特征，在實(shí)際應(yīng)用中要根據(jù)模具的使用要求和使用條件進(jìn)行選擇。熱噴涂技術(shù)是利用電弧、激光束、等離子體等高溫?zé)嵩磳娡坎牧霞訜嶂烈簯B(tài)或軟化，再通過(guò)高速噴射將噴涂材料霧化成微顆粒并沉積到預(yù)先處理好的基體表面形成涂層的一種強(qiáng)化方法。熱噴涂材料具有涵蓋全部固體工程材料（金屬、合金、陶瓷、塑料以及它們的復(fù)合物等）、基體受熱影響較小、操作簡(jiǎn)便、區(qū)域靈活等特點(diǎn)。工業(yè)生產(chǎn)中常用的熱噴涂技術(shù)是將金屬基防滑耐磨涂層沉積在模具零件表面，提高模具零件在耐磨及耐蝕等方面的性能，以此改善模具的使用壽命和服役穩(wěn)定性。研究人員通過(guò)涂層耐磨性試驗(yàn)測(cè)試對(duì)比發(fā)現(xiàn)，采用電弧噴涂的FTC-FeCSiMn涂層使模具零件表面的耐磨性提高了10倍，而采用超音速火焰噴涂的超細(xì)WC-12Co涂層使模具零件表面的耐磨性相較電弧噴涂的FTC-FeCSiMn涂層又提升了1倍，經(jīng)工藝優(yōu)化后，顯微硬度達(dá)到1 547 HV0.1，熱噴涂工藝的進(jìn)步對(duì)改善涂層質(zhì)量具有較大的優(yōu)勢(shì)，并延長(zhǎng)了模具的使用壽命。馬憲圖等使用等離子噴涂技術(shù)在4Cr5MoSiV1熱作模具鋼基體表面制備WC10Co4Cr耐磨涂層。涂層主要由WC顆粒形成的骨架結(jié)構(gòu)組成，骨架間的空隙可以儲(chǔ)存潤(rùn)滑劑，有助于增強(qiáng)潤(rùn)滑效果，涂層中含有少量W、Co、Cr顆粒和W2C相。涂層中元素分布均勻，無(wú)明顯的聚集，涂層和基體間結(jié)合緊密，達(dá)到了冶金結(jié)合。磨損機(jī)理主要是磨粒磨損，同時(shí)還伴有一定程度的粘著磨損，WC10Co4Cr涂層最大摩擦系數(shù)為0.47，經(jīng)過(guò)磨耗試驗(yàn)，磨耗較少，可降低磨損量，延長(zhǎng)模具使用壽命。由于鋁熔體的強(qiáng)腐蝕性以及鑄造過(guò)程中熱擴(kuò)散和高機(jī)械負(fù)荷，為了改善鑄造模具服役穩(wěn)定性和使用壽命，采用燒結(jié)鑲嵌的高鎢偽合金，提升模具零件的強(qiáng)度、耐蝕性與耐高溫氧化性，可延長(zhǎng)鑄造模具壽命1 000倍。為了控制制造成本，使用等離子轉(zhuǎn)移弧堆焊(PTA)制備致密鍍層代替高鎢偽合金燒結(jié)鑲嵌，會(huì)造成模具基體高熱量輸入。研究結(jié)果表明，顯微結(jié)構(gòu)和致密度滿足要求的涂層可以通過(guò)改變噴涂參數(shù)制備，為了減少鑄造模具零件變形，需要降低基體熱量輸入。通過(guò)使用高能量密度的熱源，控制噴涂時(shí)間，提高噴涂速度，能有效減少熱量輸入對(duì)基體性能的影響，同時(shí)可以改善熔融結(jié)合區(qū)的性能，涂覆制備致密、高結(jié)合力的涂層。如激光噴涂和等離子體噴涂，可用來(lái)制備鑄造模具零件的涂層。在未來(lái)，熱噴涂技術(shù)會(huì)向著不斷改善沉積效率，并提高涂層結(jié)合力與致密度的方向發(fā)展，同時(shí)對(duì)沉積過(guò)程參數(shù)的精密控制必將是智能化的發(fā)展趨勢(shì)[17]。化學(xué)氣相沉積（chemical vapor deposition，CVD）技術(shù)是通過(guò)利用涂層內(nèi)化學(xué)元素的化合物或單質(zhì)，控制其在基體表面進(jìn)行反應(yīng)并沉積，生成固態(tài)沉積物。上世紀(jì)Metallgesell-Schaft公司首先將TiC涂層沉積在鋼基體上進(jìn)行表面強(qiáng)化，CVD沉積技術(shù)的應(yīng)用也于上世紀(jì)在硬質(zhì)合金上獲得成功，國(guó)內(nèi)是上世紀(jì)70年代開(kāi)始研究，現(xiàn)已應(yīng)用于工模具、機(jī)械零件，效果顯著。該技術(shù)在模具領(lǐng)域的應(yīng)用，主要集中在TiN系、TiC系、金剛石和類金剛石等硬質(zhì)涂層，能夠改善模具零件的硬度、耐磨性、耐蝕性。崔玉明等通過(guò)化學(xué)氣相沉積的方法使用直流電弧等離子炬在模具零件表面制備金剛石涂層，經(jīng)檢測(cè)在1 470 N載荷下，金剛石薄膜結(jié)合力測(cè)試區(qū)域沒(méi)有發(fā)生開(kāi)裂和涂層剝落現(xiàn)象，在改進(jìn)金剛石涂層沉積效率的同時(shí)保證了與硬質(zhì)合金基體之間的附著性，在保證涂層性能的基礎(chǔ)上提升了與模具基體的結(jié)合力，保證了涂層的使用壽命和服役穩(wěn)定性。采用CVD工藝制備模具零件表面涂層的較難工藝問(wèn)題就是膜基結(jié)合力不足和表面粗糙度難控制，解決這2個(gè)問(wèn)題是使這一先進(jìn)表面涂層技術(shù)得以在模具零件制造中廣泛推廣應(yīng)用的關(guān)鍵。物理氣相沉積（physical vapor deposition，PVD）技術(shù)是使靶材在真空條件下離化成氣態(tài)原子或分子或電離成離子態(tài)，利用低壓氣體（或等離子體）運(yùn)輸遷移，將具有某種特殊功能的靶材原子、分子或離子反應(yīng)沉積在基體表面的技術(shù)。這種技術(shù)廣泛用于沉積硬質(zhì)薄膜，以延長(zhǎng)其使用壽命、減少摩擦磨損、提高硬度、改善熱性能、抗氧化性、耐蝕性和自潤(rùn)滑性。相對(duì)CVD工藝，PVD工藝不需要在高溫下進(jìn)行，有效地解決了涂層和基體中產(chǎn)生高的熱應(yīng)力的弊端，同時(shí)通過(guò)加強(qiáng)等離子體電離、減少暗區(qū)（沒(méi)有沉積到反應(yīng)器中的區(qū)域）、改進(jìn)靶材使用、提高原子轟擊效率，甚至提高沉積速率和優(yōu)化氣體選擇等方法來(lái)優(yōu)化PVD技術(shù)，使其發(fā)展為具有廣闊應(yīng)用前景的現(xiàn)代表面涂層技術(shù)。使用物理氣相沉積技術(shù)在模具零件工作表面上沉積硬質(zhì)涂層，提高了零部件的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、抗腐蝕性，同時(shí)依靠PVD硬質(zhì)涂層良好的附著力，保證了模具的服役穩(wěn)定性，延長(zhǎng)了模具的使用壽命。在有色金屬壓鑄領(lǐng)域，壓鑄模的使用壽命對(duì)鑄造企業(yè)的成本效益和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)有重要的影響。模具零件表面暴露的主要應(yīng)力是熱沖擊、磨損以及模具中液態(tài)鋁和鐵之間的化學(xué)反應(yīng)，模具零件的筋條和靠近澆口的部分會(huì)承受高的應(yīng)力，由于熔體的高速流動(dòng)，這些部位易發(fā)生磨損。通過(guò)使用CrN基PVD涂層，模具使用壽命顯著延長(zhǎng)。N BAGCIVAN等使用反應(yīng)脈沖直流磁控濺射技術(shù)，通過(guò)類似三角形的靶位布置，降低了薄膜沉積的成本。使用Cr1-xAlxN(0.21≤ x≤ 0.74)作為涂層材料，沉積的薄膜具有優(yōu)異的摩擦學(xué)性能，其中摩擦系數(shù)為0.4，磨損系數(shù)為1.8×10-16 m3（Nm）-1，同時(shí)獲得的最大硬度為25.2 GPa，該結(jié)果證明這項(xiàng)技術(shù)在工業(yè)領(lǐng)域具有較大的發(fā)展?jié)摿?。PVD技術(shù)在X40CrMoV5-1熱作工具鋼表面強(qiáng)化中應(yīng)用廣泛，通過(guò)在基體上沉積超硬、耐磨性強(qiáng)的CrAlSiN和CrN涂層能夠提高模具服役穩(wěn)定性，改善使用壽命，其中沉積CrN涂層的模具零件測(cè)試磨損量最低。擠壓模由于工況惡劣和承受多次沖擊載荷，導(dǎo)致服役穩(wěn)定性差、預(yù)期壽命短，常見(jiàn)的失效形式有脹裂、拉傷、磨損等。通過(guò)PVD技術(shù)將TiN、CrN、TiAlN硬質(zhì)涂層分別沉積在模具零件表面，模具零件表面硬度、耐磨性得到改善，使用壽命延長(zhǎng)了3~5倍。其中沉積TiAlN涂層的擠壓模使用效果最為理想，涂層包覆后的鑲件擠出的包邊表面質(zhì)量較高，摩擦學(xué)性能優(yōu)異。鋼材拉拔模的磨損機(jī)理主要包括粘著磨損和磨粒磨損，由于循環(huán)往復(fù)的接觸和載荷波動(dòng)，表面失效隨時(shí)可能發(fā)生。MARIA NILSSON等采用氣相沉積涂層，將其應(yīng)用于鋼材拉拔模中，以取代硬質(zhì)合金，試驗(yàn)在軸承鋼基體上分別使用CVD技術(shù)制備TiC涂層和PVD技術(shù)制備（Ti,Al）N、CrN、CrC/C涂層。經(jīng)過(guò)磨損試驗(yàn)對(duì)比得到使用PVD技術(shù)制備的CrC/C涂層的耐磨損性能最優(yōu)，可有效改善模具零件表面耐磨性能，提高服役穩(wěn)定性和延長(zhǎng)使用壽命。通過(guò)不斷改善涂層材料，持續(xù)提升沉積效率，加強(qiáng)工藝控制，利用物理氣相沉積（PVD）技術(shù)制備的應(yīng)用于模具領(lǐng)域的硬質(zhì)合金膜擁有廣闊的市場(chǎng)應(yīng)用前景和發(fā)展空間。電鍍鉻、鎘等是模具零件表面涂層技術(shù)中的傳統(tǒng)技術(shù)，利用電解池原理在模具零件工作面上沉積與基體不同的材料，具有優(yōu)良性能的薄層金屬或合金。電鍍操作方便，工藝要求簡(jiǎn)單，工作溫度低，模具零件受熱變形影響小，基體的性能不受影響，鍍層的硬度高，摩擦系數(shù)低，模具零件的強(qiáng)度、耐磨性和抗氧化性得到改善，并延長(zhǎng)了模具使用壽命及提高了服役穩(wěn)定性。但是鍍層的孔隙率大，同時(shí)由于電鍍的尖端效應(yīng)，對(duì)于形狀復(fù)雜的模具零件易產(chǎn)生毛刺、凹凸尖點(diǎn)等缺陷，影響模具零件的表面粗糙度和抗腐蝕能力[36]。熱作模具應(yīng)用的電刷鍍技術(shù)具有沉積效率高，工藝操作便捷，繞鍍性好，不受模具形態(tài)的限制，可使模具服役期提高50%~100%，主要原因是涂刷層具有良好的紅硬性、耐磨性及抗氧化性?？蒲腥藛T采用復(fù)合電刷鍍層工藝，使用鎳、鈷和二氧化鋯復(fù)合電刷鍍層工藝，鍍層表面致密，使鍍層與基體結(jié)合力提高，表面經(jīng)打磨后可達(dá)鏡面。不僅硬度高，而且耐磨性提高，延長(zhǎng)模具使用壽命達(dá)20%~100%。隨著化學(xué)鍍工藝的改進(jìn)和發(fā)展，不同的化學(xué)鍍工藝及其鍍液技術(shù)發(fā)展迅速，如多元復(fù)合鍍以及納米顆粒和稀土摻雜鍍鎳，此外雙鍍層技術(shù)和旨在提高鍍層效率的輔助技術(shù)也在不斷發(fā)展，一些性能更優(yōu)、效果更好的新技術(shù)也不斷產(chǎn)生并運(yùn)用于實(shí)踐中?；瘜W(xué)鍍鎳由于其易加工性，是制造光學(xué)模具的最佳材料之一，具有合適的硬度和耐用性，優(yōu)越的耐腐蝕性、耐磨性，硬度、可焊性、磁性和沉積均勻性，可在非球面形狀下拋光至0.3 nm均方根粗糙度（RMS）以下。如閻康平在Ni-P鍍液中加入一定量的高分子材料聚四氟乙烯（PTFE）微粒，在Ni-P鍍層中PTFE顆粒分散分布，沉積于模具零件表面，由于PTFE微粒具有化學(xué)穩(wěn)定性好、摩擦系數(shù)低（0.05）的特點(diǎn)，能夠有效提高模具零件表面的硬度、耐磨性及抗腐蝕能力，對(duì)于模具零件性能具有良好的強(qiáng)化效果。此外在G STRAFFELINI等的研究中，研究了幾種含有SiC和PTFE的化學(xué)鍍Ni-P復(fù)合鍍層的摩擦磨損性能，甚至還產(chǎn)生了由內(nèi)部Ni-P-SiC層和外部Ni-P-PTFE層組成的沉積物。通過(guò)對(duì)AISI M2鋼進(jìn)行摩擦磨損試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)Ni-P-SiC-PTFE鍍層的滑動(dòng)性能優(yōu)于Ni-P鍍層，但比Ni-P-PTFE共鍍層的耐磨性差，在高負(fù)荷測(cè)試下，Ni-P-SiC-PTFE鍍層呈現(xiàn)比Ni-P-PTFE和Ni-P-SiC鍍層具有更好的抗摩擦磨損性能。隨著對(duì)傳統(tǒng)金屬加工工序產(chǎn)生的有毒廢物的日益關(guān)注，用“清潔”技術(shù)取代“臟”電鍍工藝（特別是鉻和鎘）這一趨勢(shì)得到了較大的推動(dòng)。較多企業(yè)考慮使用減少污染的電鍍，甚至放棄鍍液技術(shù)，采用物理氣相沉積、化學(xué)氣相沉積和激光熔覆等新型涂層技術(shù)實(shí)現(xiàn)綠色環(huán)保的發(fā)展理念。激光熔覆技術(shù)（laser cladding）是通過(guò)使用高功率激光束將熔覆材料與基體材料表層一起熔化凝固，形成熔融材料與基體材料表面達(dá)到冶金結(jié)合的涂層技術(shù)[44]。激光熔覆技術(shù)有以下特點(diǎn)：①結(jié)合力強(qiáng)，熱影響區(qū)??；②組織細(xì)化無(wú)孔隙，力學(xué)性能優(yōu)異；③沉積材料多樣，可根據(jù)涂層性能需求選擇；④加工區(qū)域靈活，工藝可控性好。SOTIROPOULOUD指出激光熔覆試樣的顯微組織由外到內(nèi)有3種不同的結(jié)構(gòu)區(qū)域，分別是熔覆區(qū)、熱影響區(qū)和基體。通過(guò)熔融原子或分子間的熱擴(kuò)散交互作用，熔覆層與基體之間緊密結(jié)合，形成熔融結(jié)合層，由于激光熔覆的高能量輸入，低孔隙率，高結(jié)合力，有效地提升熔覆層與基體的抗載荷能力，提高了材料的綜合性能。激光熔覆金屬主要用于涂層強(qiáng)化和修復(fù)各種零部件的表面，以提高耐磨性、耐腐蝕性和抗氧化性，CUI C Y討論了使用連續(xù)波CO2激光器（功率1.7 kW，掃描速度5 mm/s，光束直徑φ4 mm），以14 g/min的送粉速度，在模具鋼上激光熔覆沉積鈷基合金涂層。對(duì)表面改性的分析表明：該工藝可產(chǎn)生具有良好微觀結(jié)構(gòu)和較高顯微硬度的薄表面層（平均測(cè)量值為588 HV0.2，未涂覆基體的平均測(cè)量值為283 HV0.2）。C P PAUL等[48]使用脈沖Nd:YAG激光器（功率1 kW，光束直徑φ1.5 mm，掃描速度1~10 mm/s），以3~8 g/min的送粉速度，在低碳鋼基體上利用動(dòng)態(tài)激光熔覆技術(shù)沉積多層WC-12 wt.%Co合金，沉積的WC-Co合金涂層致密性好，無(wú)裂紋缺陷，具有良好的膜基結(jié)合力，測(cè)量WC-Co合金鍍層與基體的結(jié)合強(qiáng)度約為60 MPa。涂覆層表面的顯微硬度平均約為1 350 HV0.2，而基體表面的顯微硬度為200 HV0.2。研究結(jié)果表明，復(fù)合表面強(qiáng)化處理不是簡(jiǎn)單的單一疊加過(guò)程，而是要在多種工藝技術(shù)復(fù)合處理的過(guò)程中達(dá)到1+1>2的效果，通過(guò)2種或2種以上工藝技術(shù)的組合達(dá)到取長(zhǎng)補(bǔ)短的復(fù)合性能和效果。A S KORHNEN等通過(guò)等離子體氮化再進(jìn)行物理氣相沉積的工藝組合，發(fā)展一種全新的滲鍍復(fù)合處理（PN/PVD）技術(shù)，2種表面強(qiáng)化技術(shù)的互補(bǔ)彌補(bǔ)了單一表面強(qiáng)化技術(shù)的部分性能缺點(diǎn)。通過(guò)基體、滲氮層、金屬層、過(guò)渡層、鍍層的有機(jī)結(jié)合，發(fā)揮各層的性能特點(diǎn)優(yōu)勢(shì)，滲氮層提高基體硬度的同時(shí)可以起到支撐降低膜層與基體之間硬度梯度的作用，使膜層承載能力得到改善，減少了因載荷過(guò)大導(dǎo)致膜層脫落失效的風(fēng)險(xiǎn)。這種更平滑的硬度梯度變化，使涂層受力在外載荷作用時(shí)減小，應(yīng)力在界面上分布更均勻。這也使其比單純的PVD涂層具有更強(qiáng)的承載能力，適用于磨擦磨損條件更苛刻的工作環(huán)境，服役周期延長(zhǎng)。SHI W等通過(guò)對(duì)比在Cr12MoV模具鋼表面磁控濺射沉積Ti/TiN涂層和低溫離子滲碳后再PVD沉積Ti/TiN薄膜復(fù)合處理工藝，模具零件表面的強(qiáng)度和硬度得到增強(qiáng)，且滲碳后鍍膜性能更好。楊九州等首先采用離子滲氮技術(shù)結(jié)合多弧離子鍍強(qiáng)化40Cr鋼基體，在基體表面沉積硬質(zhì)CrN涂層，使基體、滲氮層、CrN涂層形成硬度梯度，不僅增強(qiáng)了多弧離子鍍CrN涂層的耐磨性，同時(shí)降低了涂層脫落失效的風(fēng)險(xiǎn)。張海洲等通過(guò)復(fù)合PVD 涂層模面處理工藝驗(yàn)證，解決薄板沖壓生產(chǎn)中的拉傷缺陷，縮短了模具裝配時(shí)間和調(diào)試周期及降低了制造成本。滲鍍復(fù)合處理方法在一定程度上解決了單一工藝的不足，使復(fù)合處理層硬度更高、耐磨性更強(qiáng)、承載力更強(qiáng)。輥式壓花由于其快速、連續(xù)的批量生產(chǎn)過(guò)程，近年來(lái)受到越來(lái)越多的關(guān)注。曲面上的微觀結(jié)構(gòu)對(duì)軋輥的制造是一個(gè)挑戰(zhàn)，HUANG T G等提出了一種利用新型階梯旋轉(zhuǎn)光刻和化學(xué)鍍鎳技術(shù)在輥模表面制備微結(jié)構(gòu)的方法，在金屬軋輥上制備平均高度為1.1 μm、寬度為23、45 μm的微槽軋輥微結(jié)構(gòu)。復(fù)合涂層技術(shù)在涂層精細(xì)化方向和提供膜層功能性上仍然有廣闊的發(fā)展空間，多種涂層技術(shù)的有機(jī)組合具有一定的發(fā)展?jié)摿εc可能性。在傳統(tǒng)涂層材料中添加納米顆粒，利用零維或一維納米粉體材料的特性，通過(guò)氣相沉積、噴涂、電鍍或化學(xué)鍍等制造工藝，可以制備納米復(fù)合鍍層[54]。R SCHWETZKE等在熱噴涂制備納米WC/12Co和WC/15Co涂層過(guò)程中，過(guò)飽和Co(W、C)基體在粒子沖擊下的快速凝固導(dǎo)致形成非晶或納米晶相，納米顆粒彌散分布于非晶態(tài)富鉆相中形成堅(jiān)硬耐磨的W2C，涂層顯微硬度明顯增大，涂層的強(qiáng)度、耐磨、韌性、耐蝕、熱障、抗熱疲勞等性能顯著提高。A NIEDERHOFER等采用物理氣相沉積技術(shù)鍍覆TiN系納米涂層，利用納米材料的超細(xì)化達(dá)到晶粒細(xì)化和晶界強(qiáng)化的目的，通過(guò)薄膜制備過(guò)程中摻雜微量的Si，使涂層中產(chǎn)生納米級(jí)的晶粒細(xì)化，使沉積涂層具有更加優(yōu)異的性能，硬度高、耐磨性好，已經(jīng)廣泛應(yīng)用在模具零件表面。研究表明，在傳統(tǒng)電刷鍍基礎(chǔ)上發(fā)展的納米復(fù)合電刷鍍技術(shù)，將納米硬質(zhì)顆粒應(yīng)用到電刷鍍工藝中，由于超細(xì)化的納米材料，使鍍層可以擁有獨(dú)一無(wú)二的性能，可以具有比傳統(tǒng)材料更加優(yōu)異的強(qiáng)度和硬度，提高產(chǎn)品的表面性能。將納米材料應(yīng)用于模具型腔表面處理可有效提升涂層的厚度，提高硬度、耐磨性、耐蝕性、抗疲勞能力，保證模具全周期服役的穩(wěn)定性，延長(zhǎng)模具使用壽命。S136模具鋼具有優(yōu)良的耐腐蝕性能，在模具行業(yè)應(yīng)用廣泛，為了滿足日益變得復(fù)雜的結(jié)構(gòu)和高質(zhì)量的注射制品的需求，選擇性激光熔化（SLM）作為一種新型的制造方法被用于快速制造復(fù)雜幾何形狀的零件。同時(shí)為了使其硬度和耐磨性更高，使模具壽命更長(zhǎng)，科研人員研究發(fā)現(xiàn)通過(guò)SLM在TiB2/S136復(fù)合材料中形成穩(wěn)定的納米尺度微觀結(jié)構(gòu)將有助于提高此類材料的硬度和磨損性能，確定在S136中添加含量為0.5wt%的TiB2納米顆粒時(shí)，復(fù)合材料性能最佳，并具有相當(dāng)?shù)偷哪p率，因?yàn)榇藭r(shí)TiB2/S136復(fù)合材料顯示最細(xì)的晶粒，分散的TiB2納米顆粒以高度均勻的方式相互結(jié)合，形成精細(xì)、連續(xù)和均勻分布的環(huán)形結(jié)構(gòu)，其平均厚度為350 nm，結(jié)構(gòu)由沿晶界的薄“金屬-陶瓷”界面組成，有助于晶粒細(xì)化和晶界強(qiáng)化。傳統(tǒng)模具表面涂層技術(shù)持續(xù)改進(jìn)優(yōu)化，不斷追求更加精細(xì)化的涂層，更加精密的過(guò)程控制，更加精益求精的性能。表面涂層技術(shù)向著復(fù)合涂層、納米涂層、自動(dòng)化與智能化涂層的方向發(fā)展。
